Главная Человек и его дело Соответствуя стандартам времени

Соответствуя стандартам времени

17.11.2012
Соответствуя  стандартам  времени

Производство по забою и глубокой переработке птицы является крупнейшим структурным подразделением ООО «Белгранкорм – Великий Новгород». Здесь работают без малого полтысячи сотрудников, деятельность которых чётко скоординирована буквально по минутам. Именно здесь происходит своеобразное подведение итогов труда огромного коллектива людей на всей производственной цепочке: племптицерепродуктор – инкубатор - цеха по выращиванию бройлеров – производство по забою и глубокой переработке птицы, поскольку именно отсюда выходит готовая продукция, т.е. то, что эквивалентно доходу предприятия, а следовательно, благосостоянию всех работников.

О работе этого важнейшего производственного подразделения мы попросили рассказать ведущего специалиста по стандартизации и сертификации предприятия по забою и глубокой переработке птицы Л.П. Ки-рюхину.

- Как человек, проработавший в пищевой промышленности четыре десятка лет, хочу, в первую очередь, отметить суперсовременный уровень нашего производства. Мало где в России существуют столь совершенные технологии обработки и переработки мяса, позволяющие обеспечить максимально высокие гарантии качества, когда весь процесс компьютеризирован, и человек выступает лишь в качестве контролёра, практически без непосредственного контакта с сырьём. На каждом технологическом этапе производится контроль качества продукции специалистами предприятия.
Высококачественное голландское, немецкое и французское оборудование позволяет осуществлять забой птицы со скоростью шесть тысяч голов в час. За сутки или, как мы называем, один продукционный день обрабатывается примерно 92 тысячи голов.

Начинается технологический цикл с того, что к нам в специальных контейнерах привозят живую птицу. Специальными погрузчиками в автоматическом режиме контейнеры доставляются на транспортёр, и через 30 секунд поочерёдно открываются на мягкую движущуюся ленту. Свет здесь приглушён, все операции осуществляются плавно, без толчков, что позволяет избежать стресса у птицы, из-за которого возможны травмы, в результате чего может пострадать качество будущей продукции. Основная задача на этом этапе – не допустить, чтобы бройлеры испытали стресс.

С ленты птица попадает на «карусель» - специальную движущуюся по кругу навеску конвейера, где находятся несколько работников, которые и подвешивают каждую птицу вниз головой, с этого момента цыплёнок передвигается по конвейеру. Отсюда бройлеры транспортируются в специальную ванну, где происходит оглушение птицы слабым разрядом электрического тока, опять же для того, чтобы избежать возникновения стресса в момент надрезания яремной вены, которая позволяет в дальнейшем полностью удалить кровь из тушки цыплёнка-бройлера.

После того как птица умерщвлена и стекла кровь, тушка поступает в шпарильную ванну, где при температуре 54-55 градусов ошпаривается, для того чтобы облегчить дальнейшее обесперивание. Эта процедура также проходит в автоматическом режиме специальными резиновыми «пальцами». После этого происходит отделение голов и ног.

Далее бройлеров потрошат, вынимая при этом пакеты субпродуктов, которые тоже будут разделены на печень, сердце, желудок и отправлены на продажу. При этом внутренности внимательно осматриваются, и если они имеют видимые повреждения, свидетельствующие о каких-либо заболеваниях особи, то и внутренности, и тушка тут же изымаются и как «ветеринарный брак» утилизируются на производстве по изготовлению мясокостной муки.

Мясо по конвейерной линии поступает в камеру воздушно-капельного охлаждения, которая является альтернативой охлаждению в воде, практикуемому на множестве предприятий мясной перерабатывающей промышленности и нередко чреватому осеменению бактериями. В нашей современной камере при постоянной температуре минус 1-2 градуса мясо находится 2 часа 20 минут, не соприкасаясь между собой, при этом обсеменение абсолютно исключено.

После охлаждения каждый вид продукции попадает на свою станцию – их у нас 12. Здесь происходит распределение в фирменные пакеты, коробки и прочее, затем всё поступает в специальные короба, на которые ставится магнитная метка. Короба отправляются на специальные весы, где автоматически наклеивается штрих-код, содержащий все сведения о продукции: виде, времени выпуска и пр. Штрих-код легко считывается компьютером, куда и заносятся данные о конкретной партии.

И, наконец, заключительным этапом является участок паллетирования, где короба раскладываются на паллеты, и откуда продукция отправляется к заказчику.

За этим коротким рассказом стоит множество больших и мелких операций, месяцы и годы обучения персонала, личный вклад каждого. Я очень горжусь, что работаю на этом современном предприятии. О работе своей могу говорить долго, и это не пустые слова, этот цех я наряду с десятками работников и специалистов не без основания считаю и своим детищем.
Особенно хочу отметить, что в последнее время на нашем производстве нормализовалась ситуация с кадрами. Сегодня вакантные места практически отсутствуют, а многие из тех, кто работает давно, уже успели повысить свой разряд, продолжая расти в профессиональном плане. Коллектив слаженный, понимающий всю ответственность возложенных задач.

Записала О. Егорова

 

Комментарии (0)

Фотогалерея

архив новостей

Подписка

Поделись новостью

Каталог организаций